真空加壓浸滲及真空加壓浸滲工藝

(一)、真空加壓浸滲

1真空加壓浸滲工藝

浸滲工藝因鑄件結構、生產類型、浸滲設備種類、鑄件缺陷位置和狀態不同而不同。一般真空加壓浸滲按工藝過程分為前處理、浸滲處理、后處理。前處理一般包括鑄件脫脂一清洗一干燥。浸滲處理一般包括抽真空一進液一加壓一放氣一排液。后處理一般包括脫液一清洗一固化。

2真空壓力浸滲的影響因素

真空壓力浸滲，膠液粘度越小，滲透能力越強；孔越小，毛細作用越大，越易滲入，所以壓鑄件、粉末冶金件，由于致密度好、滲補效果要優于鑄件；真空度越高，微孔內的氣體排除越，膠液越容易滲入微孔內部；壓力越高、保壓時間越長，浸滲液滲入鑄件微孔缺陷越深。另外，零件的幾何形狀對浸滲效果也有影響，零件的壁越厚，越易滲補，反之效果越差，因為零件壁越薄，膠液在未固化前就會從零件中流出，或在清洗過程中流失。因此真空度和浸滲膠的選擇是兩個非常重要的因素。

3真空壓力浸滲裝置

浸滲設備是浸滲技術水平的一個重要標志，其質量、功能、效率直接影響著浸滲工藝的實施和浸滲效果。真空壓力浸滲裝置根據浸滲的工件材料、浸滲劑、浸滲工藝的不同而不同。浸滲裝置設備有脫脂罐、清洗罐、干燥機、冷卻臺、浸滲罐、電控柜、脫液機、清洗槽、脫水機、固化罐、清洗罐、干燥機、儲液罐、真空泵，輔助設備有工作臺、梯子、吊車架、護攔、水泵、液壓站、制冷機組、空壓機、儲氣罐、電動葫蘆、裝料筐、吊具等。

脫脂罐是對被浸滲的工件進行脫脂處理去除工件表面的油污和灰塵。其結構采用蒸汽加熱，設有暴氣裝置和自動溫控系統，蓋的啟閉采用氣動控制。

清洗罐是將工件在50~60℃水中清洗處理。

其結構采用蒸汽加熱，設有暴氣裝置和自動溫控系統，蓋的啟閉采用氣動控制。

干燥機是將清洗后的工件進行干燥處理，提高浸滲效果。其結構采用蒸汽加熱，設有溫控系統和風循環系統，蓋的啟閉采用氣動控制。

真空壓力浸滲罐為壓力容器罐，是浸滲裝置的主要設備，其浸滲功能直接影響工件的浸滲質量和效率。其結構由罐體和罐蓋組成。罐蓋裝有閥，罐內壓力不能大于工作壓力，并設有觀察孔、壓力表及液位計。蓋的啟閉和鎖緊采用液壓控制，罐的密封性。

脫液冰)機是將工件表面的浸滲液或水離心甩干，便于清洗或固化工件。其結構采用調速電機通過鏈傳動帶動裝有工件的轉筒旋轉，蓋的啟閉采用氣動控制。

固化罐是將工件放入98℃的熱水中，浸滲液發生固化反應實現堵漏的目的。其結構采用蒸汽加熱，設有溫控系統和熱水循環系統，蓋的啟閉采用氣動控制。

(二)、真空加壓浸滲工藝

在的鋁鑄件生產廠中，目前普遍采用真空加壓浸滲法。真空加壓浸滲過程主要在真空壓力罐中進行，其工藝流程如圖1所示。按工藝處理順序可分為前處理、浸滲處理和后處理3個階段。

前處理是將鑄件脫脂、清洗，再干燥備用。主要目的在于去除零件表面的油污、金屬碎屑和灰塵，提高浸滲質量，防止油污及機械雜質帶入浸滲液中影響滲透力和粘結力。常用脫脂方法有溶劑脫脂、堿液脫脂及電化學脫脂。鑄件在上述脫脂清洗后，取出經熱水漂洗再在80~90℃下烘干，為提高浸透效果，并防止大量水分進入真空泵，清洗后的烘干是非常重要的。

浸滲劑浸滲處理是將經前處理的工件裝浸滲罐密封抽真空15min，以充分排除罐內及鑄件孔隙處的空氣和微塵，為浸滲劑的填充和滲透創造壓差動力條件。然后利用罐內負壓吸入浸滲劑，再次抽真空15min。

二次抽真空的目的，在于排出罐內浸滲液中的氣體，防止溶有氣體的浸滲液滲入鑄件微孔缺陷中去，以防止固化時氣孔的產生影響密封性能。較后加壓0.5~0.75MPa，保持15~20min使已充填和滲入鑄件孔隙內部的浸滲劑進一步向缺陷各個部位較深處滲透。

后處理是將工件滴干、清洗并放入固化爐中固化，使進入鑄件孔隙的浸滲劑由液態向固態轉變，形成堅實的固化膜。

固化溫度為80~90℃，保持2h以上，或在室溫(25℃以上)下放置24h。如鑄件在300℃以上條件使用，宜先在80℃溫度下固化2h，接著在110℃溫度下繼續固化1h。受壓鑄件浸滲后需進行壓力試驗，檢查浸滲處理后是否達到要求的氣密性。凡在浸滲范圍內仍有泄漏，允許進行再浸滲，對3次浸滲仍有泄漏的鑄件作廢品處理。通常，試驗壓力值為工作壓力值的2倍。