鋁鑄件浸滲劑浸滲處理技術的應用和發展以及鑄為什么

【一】、鋁鑄件浸滲處理技術的應用和發展
目前浸滲技術應用不斷擴大，工業都主張對承壓鑄件進行全浸滲處理，浸滲技術已被汽車制造業和其他主要工業部門認可，如日本幾個大汽車公司在發動機生產中把鑄件浸滲作為一道的工序。近些年來，浸滲處理設備和材料的發展，使浸滲處理技術成為挽救汽車鋁鑄件滲漏缺點令人滿意的工藝方法。
人們對它的認識，不再僅僅作為一種廢品的方法，而是把它看作鑄件后續處理過程中公認的生產工藝。
水玻璃是較初應用的一種浸滲劑，它在20世紀四五十年代廣泛應用。作為一種無機浸滲劑，它有許多致命的弊端，脫水后體積收縮率高；生產效率低；難清洗；干燥后材料脆，易脫落；滲漏率高等。除一些高溫場合外，在大多數場合已被淘汰。20世紀50年代后期，合成樹脂浸滲劑逐漸市場。熱固化樹脂浸滲劑和厭氧樹脂自固型浸滲劑在20世紀80年代逐漸成為歐美市場產品并從20世紀90年代起在范圍內普遍應用。目前，用樹脂作浸滲處理填充劑的浸滲處理技術比較成熟，浸滲設備在生產要求無滲漏的汽車鋁鑄件中獲得了廣泛的應用。1967年就開始生產和銷售樹脂浸滲材料和設備，汽車工業發達在20世紀70年代末推廣應用PC504樹脂浸滲劑，這種浸滲劑填充微細孔隙效果較好，可在熱水中固化處理，浸滲處理鋁鑄件時間通常為15min，因此特別適合于大批量汽車鋁鑄件自動化生產。該公司還研制了一種多用途的自動浸滲處理設備，鋁鑄件浸滲處理過程可全部自動化，且浸滲劑的消耗量少，生產。具有自固化能力，它與空氣接觸不固化，一旦與空氣中的氧隔絕，便起聚合反應，室溫下也會固化。其特點是密封成功率高、低能耗、可生物降解、工藝過程、無溢出、優異的耐溶劑及耐熱性能。用于批量大、要求高的鑄件。熱水固化型浸滲劑Resinol90℃，是該公司20世紀90年代研制的產品。它在90℃的熱水(空氣)中通過聚合反應來實現固化，較終在微孔內形成一種熱固性塑料。其特點是低粘度、滲透性、低收縮率、耐化學介質及耐溫性能優良，密封合格率達以上。目前，國內許多廠家都在使用這種產品。
與工業發達相比，國內用于鋁鑄件的浸滲處理工藝歷史較短。20世紀70年代從引進浸滲處理技術，先用于汽車發動機生產中鑄件密封。Q492發動機鋁鑄件生產廠家在國內較早應用了浸滲處理技術。至20世紀80年代以后，人們對于浸滲處理技術明顯的經濟效益才予以關注，EQ6100發動機鋁合金壓鑄件及其他生產廠家相繼將浸滲處理技術推廣應用于大量生產中，挽救廢品率達90%以上，近20年來，浸滲技術在我國發展很快，研制出了多種性能好及效益高的新型浸滲劑，取得了良好的經濟效果。我國研制的浸滲設備，如LJS系統真空壓力浸滲設備，在總體設計和自動化程度上，都已接近世界同類產品的水平。
所有汽車鑄件的生產廠家都希望生產出無缺點的產品，滿足使用要求。事實上，由于產品的不斷發展，產品結構越來越復雜，對鑄件的要求也越來越高，鑄件產生缺點的機率也增加，任何的鑄造技術也難以鑄件的合格率。
因此，浸滲處理就成為挽救鑄件缺點的重要手段之一。過去由于國內鋁鑄件的生產規模不大，汽車鋁鑄件的擴大應用，該項技術的推廣應用具有的現實意義，在生產中有廣泛的應用前景。實踐證明，浸滲技術是提高鑄件成品合格率及產品使用性能的一種行之的方法。為此，我們應對該項技術進行深入的研究，使其加完善，以該項技術的推廣應用，創造大的經濟效益。
【二】、鑄件為什么要浸滲？
浸滲就作為一種讓氣孔的方法而被廣泛使用，浸滲劑在微孔密封技術，相對于5mm鑄件壁厚，我們將直徑在0.254mm以下的孔稱之為微孔。這些孔通常用肉眼是難以發現的。在汽車動力系統及氣動液壓系統鑄件中，微孔的存在將導致被密封介質的浸漏，增加機加工的磨損，同時帶來生產成本的增加，使產品的質量難以。將在產品的使用過程中，令其喪失應有的功能。
真空壓力浸滲設備是解決上述難題行之的方法，浸滲劑的零件微孔密封能力和的解決浸漏鑄件這一工藝方法了世界范圍的廣泛信任。并且可抵抗熱、油、化學侵蝕。這種處理過程可以使用在原料、已機加工零件上。不會導致尺寸變化，或是鑄件被污染。
浸滲范圍：適用于：鋅合金、銅合金、鋁合金、鑄鐵件、鑄鋼件等漏氣漏油的浸滲。典型的浸滲件如發動機缸體、缸蓋、進氣歧管、油泵、油嘴、水泵、閥蓋、鑄造油底殼、化油器殼體、變速箱殼體、曲軸箱、壓縮機、動力轉向器、汽車輪轂、燃料泵、氣控制閥、液壓閥、冷卻泵、密封的飛機儀器、及電子儀器護罩、氣制動零件和各種氣體儀表等。這些鑄件經過浸滲劑注入微孔被的密封，其承壓能力達到鑄件的破裂強度。
浸滲原理：浸滲（impregnation）又叫含浸、滲透。通過真空壓力浸滲設備將其浸滲膠（浸滲劑）充分滲入工件微孔中，填充微孔間隙，的防止了工件的泄漏以及腐蝕，從而達到密封補漏的目的。