浸滲設備浸滲工藝流程和浸滲工藝流程和浸滲方法

【一】、浸滲設備浸滲工藝流程
浸滲設備在壓鑄件及粉末冶金件制造過程中，由于氣體殘留、晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂紋，微孔滲漏給機器設備的使用帶來隱患，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍，涂漆及其它表面處理時電鍍液，酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件使用壽命，因微孔的存在使表面噴漆、電鍍等形成氣泡或凹凸不平。
生產線上應用浸滲技術已經成為行業共識。目前，眾多的企業已將浸滲作為一道不可少的工序排進工藝文件。浸滲是通過真空加壓的方法，使浸滲膠液浸入鑄件疏松、氣孔等缺陷內部，經過固化，填充鑄件微孔，從而解決泄露問題，達到密封承壓的目的。
目前，浸滲技術主要用于飛機、輪船、火車、汽車、摩托車等各類機械制造業的發動機的缸體、缸蓋、各類泵殼、閥體及其它承壓鑄件。用于調節器、化油器、自動變速箱殼體、壓縮機殼體 、五金、衛浴鑄件、塑料制品等等。可填堵黑色金屬鑄件（鑄鐵、鑄鋼等）；有色金屬鑄件（鋁合金、鎂合金、銅合金、鋅合金等）；粉末冶金件、陶瓷件等缺陷。
【二】、浸滲工藝流程和浸滲方法
1用無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑浸滲
采用無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑浸滲的工藝流程。
工藝步驟：加工裝配好閥門，封閉閥門2端法蘭，微開啟閥門密封面(閘板密封圈不接觸閥座密封面)，向閥門體腔注入模數為1.5~2.0的無機硅酸鈉(水玻璃)浸滲劑，注入的浸滲劑液面高于密封圈上沿即可，關閉浸滲劑輸入閥，用空壓機給閥門體腔加壓0.4一0.6MPa保持壓力15min后，將閥門體腔卸壓至零(恢復到常壓)，回收閥門體腔內浸滲劑放入浸滲劑儲罐，向閥門體腔內吹入二氧化碳氣體(3~5min)可使浸滲劑固化，從而縮短浸滲時間(或常溫下將浸滲過的閥門放置20~26h，讓浸滲劑自然固化)，打開閥門，清理粘結在閥門體腔及銅合金密封圈表面的浸滲劑固化后的殘余物(殘余物有的粘結力和強度，需要借助工具清理)，浸滲完成。按閥門壓力試驗要求對閥門進行壓力試驗。試驗時，如還有因材料微空引起的滲漏，可以重復上述浸滲過程，直至閥門壓力試驗合格。
2用甲基丙烯酸脂浸滲劑浸滲
工藝步驟：加工裝配好閥門，用除脂劑對閥門體腔及銅合金密封圈進行除脂處理，對除脂后的閥門體腔及銅合金密封圈用清水沖洗2~3min，用空壓機吹干閥門體腔及銅合金密封圈表面的水，封閉閥門兩端法蘭，微開啟閥門密封面(閘板密封圈不接觸閥座密封面)，用真空泵將閥門體腔抽真空(-0.1MPa)并保壓15min向閥門體腔注入甲基丙烯酸脂浸滲劑，注入的浸滲劑液面高于密封圈上沿即可，關閉浸滲劑輸入閥，再用真空泵將閥門體腔抽真空(-0.1MPa)并保壓15min左右，將閥門體腔恢復常壓至零位，用空壓機給閥門體腔加壓0.4~0.6MPa保持壓力15min后，再將閥門體腔卸壓至零位，回收閥門體腔內浸滲劑放入浸滲劑儲罐，打開閥門，用清水沖洗閥門體腔及銅合金密封圈表面3~5min給閥門體腔注入90℃~95℃的熱水并保持20min進行固化，或將電熱吹風機固定在一個能移動的小支架上，對銅密封圈(浸滲表面)加熱(90℃~95℃，450W電熱吹風機口距工件表面250~270mm)30min進行浸滲固化，浸滲完成。按閥門壓力試驗要求對閥門進行壓力試驗。