浸滲方法及浸滲劑類型以及密封技術

一、浸滲方法及浸滲劑類型

汽車制造業中很多閥類及泵類的殼體件都采用鋅、鋁合金壓鑄成型。由于在成型過程中不易控制均勻的冷卻、合金中雜質的影響、模具及設備等多方面原因，會導致鑄件內部含有氣體而產生氣孔、縮孔、組織疏松等缺點。這些含有缺點的鑄件在機加工完成后，由于表面致密層被部分去掉，內部的組織缺點很易暴露，當進行耐壓密封試驗時，往往因泄漏造成大量的報廢而回爐，造成鑄件成品合格率低，增加企業的制造成本。據統計，的鑄鋁件廢品率在20%以上，國內的鑄鋁件廢品率高達40%以上。

為了解決鑄件廢品率高的問題，經過人們大量的試驗，目前認為比較好的工藝方法就是采用浸滲技術。所謂的浸滲技術就是在一定條件下把浸滲劑浸到零件的氣孔、縮孔中去，經過固化堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲、防漏等條件的工藝技術。它的應用可使鑄件的合格率由40%一60%提高到90%以上。

浸滲方法及浸滲劑類型目前應用成功的浸滲方法主要有內壓法和真空壓力浸滲法。

a.內壓法浸滲

就是把浸滲液放在干凈零件內腔，用特制夾具密封后加壓，將浸滲液強制通過零件的內腔壓入氣孔、縮孔等缺點內，經固化堵住缺點。內壓法適用于型腔狀鑄件補漏，它比較簡單，但效果及效率不及真空壓力浸滲法。

b.真空壓力浸滲法

就是把清洗干凈的滲漏鑄件放入耐壓容器內密封，抽真空后注入浸滲設備淹沒全部零件，浸滲液靠毛細作用進入零件微孔內，然后加壓，把已進入微孔內的浸滲液牢固地壓進孔內充滿縮孔，較后經固化把微孔等缺點堵住。此方法使用可靠、工作效率高，適用于形狀復雜的零件。

用于浸滲的液體通常稱作浸滲劑，浸滲劑大體可分為兩類：無機鹽類及有機類。

a.無機鹽類。為硅酸鹽型浸滲劑，主要成分為水玻璃。添加適量無機金屬鹽、穩定劑、金屬物及增韌劑等。它具有耐有機介質、耐高溫(500一800℃)、固化性能好、水洗去性好、材質適用性強、貯存性能好、便宜等優點。適用于鑄鋼、鑄鐵、鋁合金、鋅合金、銅合金等各種類型的受壓鑄件整體浸滲補漏，成本為7元/kg。

b.有機類浸滲劑。有厭氧浸滲劑和聚酷浸滲劑等。其中以厭氧浸滲劑應用較多，它是以丙烯酸酷類化合物為主體，添加引發劑、阻聚劑、表面劑等成分。其特點是對氧很，只要浸滲劑不與金屬接觸并暴露在空氣中，由于氧的阻聚作用，則浸滲劑保持著低粘度的液態。一但隔絕了空氣并與金屬接觸，則浸滲劑產生聚合反應，將由液態變為固態，這樣浸滲劑具有常溫固化、粘度小、滲透力強、粘附損失小、固化收縮率小、耐高壓等優點。適用于零件及帶有很多小加工孔的零件。

缺點是較高，一般為160元/kg。

作為一種浸滲劑，應具備粘度小、表面張力小、封孔能力強、水洗去性好、對材質適用性強、對基材無腐蝕、適宜等優點。但任何一種浸滲劑不可能沒有缺點，因此只有根據具體情況，因地制宜地選用浸滲劑品種。

二、有機熱水固化真空浸滲設備及其密封技術

有機熱固化浸滲密封技術--解決金屬鑄件和粉末冶金件中的裂縫、微孔、砂眼等密封難題。在壓鑄件及粉末冶金件制造過程中，由于晶體收縮等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂紋，微孔滲漏給機器設備的使用帶來隱患，即使用于無壓力要求的用途也可能因電鍍，涂漆及其它表面處理時清潔劑、酸液等進入零件內部導致內部腐蝕，縮短了零件使用壽命，因微孔的存在使表面噴漆、電鍍等形成氣泡或凹凸不平。

隨著微孔密封技術的不斷發展，制造出的鑄件和冶金材料成品將成為可能。T88及T90真空浸滲熱水固化微孔密封劑的使用解決了長期困擾鑄造行業的技術難題。浸滲劑投資少，操作簡單、快捷、高可靠性(一次浸滲成功率以上)。可使零部件的設計薄壁化，可承受高壓至零件爆裂，使以往需要返工重鑄的比例降到零，綜合比較，比使用其它工藝大大降低了生產成本。在國內，特別是機動車制造行業對T88、T90的需求迅速增長，主要用于調節器、化油器、自動變速箱殼體，機動車缸體、缸蓋、曲軸箱、壓縮機殼體等。

隨著該技術的發展和應用，正越來越廣泛的應用到工業制造生產的各個領域。

空壓力浸滲設備及與其配套使用浸滲劑。該浸滲設備能密封鑄件因微孔缺點所造成的滲漏，主要用于飛機、輪船、火車、汽車、摩托車等各類機械制造業的發動機的缸體、缸蓋、各類泵殼、閥體及其它承壓鑄件。

有機浸滲劑的優點

1、操作簡單，效率高。45分鐘可完成一個浸滲流程，工件合格率以上。

2、反應固化不收縮，固化物堅韌耐老化，耐化學介質優良。可密封1。5um的微孔。

3、容易清洗，不影響工件表面精度。不腐蝕金屬，對操作人員及環境完全無害。

4、粉末治件燒結后即浸滲，可使加工壽命大幅度延長。

5、鑄件在電鍍，噴漆前浸滲，可延長零件壽命，升使表面處理質量優良。